Požadavky na zpracování připojených částí automatizačního zařízení jsou velmi přísné.Připojovací díly automatizačního zařízeníjsou zodpovědné za propojení mezi různými částmi zařízení. Jejich kvalita je obzvláště důležitá pro provoz celého automatizačního zařízení.
Technologie zpracování dílů pro automatizační zařízení zahrnuje především následující kroky:
1. Návrh a plánování
• Přesně navrhnout tvar, velikost a toleranční rozsah součástí podle funkčních požadavků automatizačního zařízení pro propojené součásti. Pro 3D modelování se používá software pro počítačem podporované navrhování (CAD) a každý prvek součástí je detailně naplánován.
• Analyzujte sílu a pohyb součástí automatizačního zařízení a určete vhodný materiál. Například pro kloubové hřídele, které jsou vystaveny většímu točivému momentu, lze použít vysokopevnostní legovanou ocel.
2. Připravte si suroviny
• Nakupujte kvalifikované suroviny dle konstrukčních požadavků. Velikost materiálu si obecně vyhrazuje určitou zpracovatelskou rezervu.
• Kontrolovat suroviny, včetně analýzy složení materiálu, testování tvrdosti atd., aby se zajistilo, že splňují požadavky na zpracování.
3. Nařezání materiálu
• Suroviny se řežou na sochory pomocí CNC řezacích strojů (jako jsou laserové řezací stroje, plazmové řezací stroje atd.) nebo pil, v závislosti na velikosti dílu. Laserový řezací stroj dokáže přesně řezat složité tvary sochorů a kvalita řezné hrany je vysoká.
4. Hrubování
• Pro hrubování používejte CNC soustruhy, CNC frézky a další zařízení. Hlavním účelem je rychle odstranit většinu okrajů a dosáhnout tvaru blížícího se konečnému.
• Při hrubování se použije větší řezná síla, ale je třeba věnovat pozornost regulaci řezné síly, aby se zabránilo deformaci součásti. Například při hrubování součástí táhel náprav na CNC soustruzích se hloubka řezu a velikost posuvu nastavují rozumně.
5. Dokončování
• Dokončování je klíčovým krokem k zajištění přesnosti dílů. Použití vysoce přesného CNC zařízení s malými řeznými parametry pro obrábění.
• Pro povrchy s vysokými požadavky na přesnost, jako jsou dosedací plochy, vodicí plochy atd., lze k broušení použít brusky. Bruska dokáže řídit drsnost povrchu dílů na velmi nízké úrovni a zajistit rozměrovou přesnost.
6. Zpracování otvorů
• Pokud je třeba v dílu článku opracovat různé otvory (například závitové otvory, otvory pro čepy atd.), můžete k opracování použít CNC vrtačku nebo CNC obráběcí centrum.
• Při vrtání dbejte na zajištění přesnosti polohy a rozměrové přesnosti otvoru. U hlubokých otvorů mohou být vyžadovány speciální postupy vrtání hlubokých otvorů, jako je použití vrtáků s vnitřním chlazením, odstupňovaný posuv atd.
7. Tepelné zpracování
• Tepelné zpracování zpracovaných dílů podle jejich výkonnostních požadavků. Například kalení může zvýšit tvrdost dílů a popouštění může eliminovat kalící napětí a upravit rovnováhu mezi tvrdostí a houževnatostí.
• Po tepelném zpracování může být nutné díly narovnat, aby se korigovala deformace.
8. Povrchová úprava
• Za účelem zlepšení odolnosti proti korozi, odolnosti proti opotřebení atd. se provádí povrchová úprava, jako je galvanické pokovování, bezproudové pokovování, stříkání atd.
• Galvanické pokovování může na povrchu součásti vytvořit kovový ochranný film, například chromování může zlepšit tvrdost a odolnost povrchu součásti proti opotřebení.
9. Kontrola kvality
• Používejte měřicí nástroje (jako jsou posuvné měřidla, mikrometry, souřadnicové měřicí přístroje atd.) k testování rozměrové přesnosti a tvarové přesnosti součástí.
• Pomocí tvrdoměru ověřte, zda tvrdost dílů po tepelném zpracování splňuje požadavky. Zkontrolujte díly, zda neobsahují praskliny a jiné vady, pomocí zařízení pro detekci defektů.
10. Montáž a uvedení do provozu
• Smontujte obrobené díly spojovacího prvku s ostatními díly automatizačního zařízení. Během montáže je třeba dbát na přesnost a pořadí montáže.
• Po dokončení montáže proveďte ladění automatizačního zařízení, zkontrolujte provozní stav propojených částí během provozu zařízení a ujistěte se, že splňují funkční požadavky automatizačního zařízení.
Čas zveřejnění: 14. ledna 2025